泰國第七天然氣處理廠項目建設(shè)現(xiàn)場。任成龍 攝

　　11月2日，泰國第七天然氣處理廠項目順利完成115千伏系統(tǒng)主纜的交流諧振耐壓測試，為后續(xù)系統(tǒng)上電提供了有力保障。這個項目是管道局首次以EPC形式承建的海外油氣加工設(shè)施，當(dāng)前項目整體進(jìn)度已達(dá)到91.3%，各項建設(shè)工作正在穩(wěn)步推進(jìn)。

　　挑戰(zhàn)——逐一掃清障礙

　　“項目具有投資規(guī)模較大、建設(shè)周期較長，技術(shù)水平較高、工藝系統(tǒng)復(fù)雜、使用壽命較長等特征，技術(shù)指標(biāo)方面有多項達(dá)到世界第一或世界領(lǐng)先水平。”管道局泰國第七天然氣處理廠項目經(jīng)理王國臣介紹道。

　　項目集天然氣發(fā)電、增壓外輸、LNG冷能利用、分離產(chǎn)品等多個功能于一體，涉及專業(yè)眾多。為了保證項目質(zhì)量，項目部選擇了工程建設(shè)有限公司（CPECC）西南分公司作為合作方組建了聯(lián)合體，細(xì)分專業(yè)，選取不同設(shè)計公司，從源頭上確保質(zhì)量可控。

　　“項目地處填海造田區(qū)域，總建設(shè)用地共約18萬平方米，淤泥地質(zhì)占到了1/3。”項目常務(wù)副經(jīng)理王兆坤介紹道。淤泥地質(zhì)土壤承載力不足，對土體改造和基礎(chǔ)設(shè)計的要求，又提高了一大截。“大山”還不止于此。860噸，約等于172頭成年大象的重量。這是項目所需核心設(shè)備之一的酸氣吸收塔的重量。在此之前，管道局從未接觸過如此龐大的設(shè)備。還有燃?xì)獍l(fā)電機、輸氣壓縮機等，均為管道局首次采購品類，各方面都面臨巨大挑戰(zhàn)。

　　“如何突破那么多首次？”“如何對土壤進(jìn)行改良，降低施工風(fēng)險？”“如何實現(xiàn)統(tǒng)籌協(xié)作？”……一道道難題擺在團隊面前。項目部積極應(yīng)對，在傳統(tǒng)組織機構(gòu)的基礎(chǔ)上，創(chuàng)造性地增設(shè)了設(shè)計技術(shù)中心與七大項目分部，通過集中資源實現(xiàn)了高效的設(shè)計，自上而下統(tǒng)籌了各個專業(yè)的設(shè)計、采辦與施工工作。同時，大力推行扁平化管理模式，最大程度減少溝通與管理層級，提升信息傳遞效率，快速響應(yīng)現(xiàn)場需求。這些結(jié)構(gòu)與模式兼具直線式集中統(tǒng)一指揮和職能式專業(yè)化分工的優(yōu)點，為項目的高效推進(jìn)掃清了障礙。

　　可控——創(chuàng)新管理模式

　　半年前，泰國第七天然氣處理廠項目最后一臺大型塔器——閃蒸塔成功吊裝就位，項目所有大型塔器吊裝任務(wù)圓滿收官。

　　“項目整體復(fù)雜，用‘千頭萬緒’來形容毫不為過。”王國臣回想項目初始，眉頭一下皺了起來。項目部全面梳理工作流程，做了一個大膽的決定——革新組織模式，在傳統(tǒng)組織模式基礎(chǔ)上發(fā)展了輻射型組織。

　　“我們將技術(shù)中心作為項目管理的中心，聘用管道設(shè)計院各專業(yè)高級工程師組成專家組，綜合把控項目的技術(shù)、進(jìn)度、成本。”東南亞地區(qū)公司資源管理部經(jīng)理米金鵬介紹道，“這樣既控制住了設(shè)計的龍頭工作，又打通了設(shè)計、采辦、施工整個生產(chǎn)流程之間的信息壁壘，有效填補了跨部門間的管理空白。”

　　面對數(shù)量龐大的采購任務(wù)、首次接觸的采購品類，項目部通過拆解采購包、引入競爭談判、推薦供應(yīng)商等多種方式分解和淡化采辦過程中的不可控要素，讓一切“可控”。

　　項目部從招標(biāo)開始建立設(shè)計采辦日會制度，進(jìn)度部門將主要供應(yīng)商的生產(chǎn)計劃納入項目整體進(jìn)度計劃進(jìn)行管理。項目副經(jīng)理李曉峰介紹，他們在監(jiān)督制造進(jìn)度的同時加快協(xié)助廠家解決影響生產(chǎn)的問題，質(zhì)量方面也絲毫不敢掉以輕心，實行全過程質(zhì)量管理。

　　提速——向技術(shù)要效率

　　“項目采辦包超過150個、進(jìn)場分包商20余家、工藝管道安裝量100余公里、電氣和儀表回路上萬個，相關(guān)生產(chǎn)資料海量。”王國臣曾和團隊簡單統(tǒng)計了相關(guān)數(shù)據(jù)，要想勝利，必須“提效”。泰國每年有長達(dá)半年的雨季，為了克服氣候影響，項目部全力加大預(yù)制比重，減少現(xiàn)場安裝工作量。

　　“整個項目管線超過110公里，焊接工作量高達(dá)49萬達(dá)因。”管道二公司項目經(jīng)理秦濤介紹道。如此龐大的焊接工程量、如此短暫的施工周期，在他多年的從業(yè)生涯里，也是少之又少。為了保證項目進(jìn)度可控，項目部通過三維精確設(shè)計，預(yù)制率提高到68%左右，同時引進(jìn)8條國產(chǎn)自動焊生產(chǎn)線建立自動焊工廠，實現(xiàn)切割、對口、焊接全流程自動化，月預(yù)制量最高達(dá)到3萬寸，為項目搶進(jìn)度創(chuàng)造了條件。

　　這樣的例子在項目上屢見不鮮：預(yù)制廠內(nèi)焊接采用自動埋弧焊工藝，效率達(dá)到了現(xiàn)場手工焊的4倍，返修率低于0.2%；混凝土管廊預(yù)制過程中，采用I型+H型的節(jié)點拆分方案，減少了20%的現(xiàn)場連接點。這兩項創(chuàng)新舉措在今年中油建協(xié)舉行的QC小組發(fā)布活動中，分別摘得了一等獎和二等獎。

　　為提高效率，項目部還多方位開展數(shù)字化應(yīng)用。項目自主開發(fā)的CCSTO系統(tǒng)實現(xiàn)以試壓包為核心的精準(zhǔn)突擊，為項目建設(shè)全力沖刺提供了更加精確的管控措施。

　　隨著時間漸漸逼近12月，泰國第七處理廠項目距離完工的日子越來越近了。“還有最重要的關(guān)卡要過，到那時才能算取得了最后的勝利。但大家有信心一定能夠順利完成任務(wù)！”王國臣堅定地表示。