4月22日，哈電集團哈爾濱鍋爐廠有限責任公司傳出喜訊，其研制的內(nèi)蒙古匯能煤化二期項目首臺四噴嘴水煤漿氣化爐順利產(chǎn)成發(fā)運，該氣化爐單爐日投煤量達到3300噸，為世界日投煤量最大氣化爐，標志著哈電鍋爐在氣化爐領域強大的設計制造能力，樹立了承接超大型化工項目核心設備設計制造新的里程碑。

據(jù)介紹，內(nèi)蒙古匯能氣化爐屬超大型四噴嘴氣化爐，是國內(nèi)第一個內(nèi)壁堆焊鎳基合金的四噴嘴氣化爐，四噴嘴氣化爐由于其四個方向火焰端匯于一點，同心度要求極高，制造難度大。哈電鍋爐接到任務后成立了技術骨干組成的設計攻關團隊，在技術準備前期，對圖紙進行復核，結合經(jīng)驗對可能出現(xiàn)的問題進行分類，對圖紙中存在的偏差進行校正，及時反饋結論，得到了業(yè)主的信任與認可。技術準備后期，設計資料趨于完善，在考慮運輸環(huán)節(jié)時，由技術人員到設計院就氣化爐運輸難題開展了一次技術交流會，經(jīng)過充分論證得到了設計院的認可。

哈電鍋爐創(chuàng)新工藝方法，優(yōu)化工藝方案。在技術準備前期提料階段，創(chuàng)新思路優(yōu)化鍛件毛坯圖，縮短技術準備時間約1/3，極大提高工藝技術準備效率和鍛件毛坯圖的準確率。在生產(chǎn)服務過程中，針對緊張的生產(chǎn)周期，創(chuàng)新方法，實現(xiàn)用數(shù)控氣割加工管孔坡口替代原數(shù)控鏜銑床加工坡口的新工藝，縮短制造周期約1個月。同時創(chuàng)新四燒嘴接管八角槽的加工工藝，節(jié)約了大量刀具工裝成本并提高了生產(chǎn)效率。

據(jù)了解，內(nèi)蒙古匯能氣化爐生產(chǎn)的關鍵時期正值新冠疫情暴發(fā)，為了完成生產(chǎn)任務，哈電鍋爐一方面認真細致做好疫情防控工作，另一方面發(fā)揚鐵軍精神加班加點組織生產(chǎn)，確保將疫情對國家重點工程建設造成的影響降到最低。為了提高生產(chǎn)效率，采用制造難度更大的先分段后總裝方式進行生產(chǎn)，將產(chǎn)品分為下錐、下筒體、上筒體三部分分別加工，通過增加同時生產(chǎn)的人數(shù)、靈活錯開各部分生產(chǎn)資源的占用，極大地提高了人員利用率，縮短了整體制造周期。筒體接管焊接環(huán)節(jié)，通過改進調試設備，成功實現(xiàn)了接管內(nèi)壁的帶極堆焊，縮短了節(jié)點周期。在焊接過程中嚴格把控焊接參數(shù)及預熱溫度，保證了氣化爐41只接管UT探傷一次合格。機加環(huán)節(jié)，為保證筒體接管八角槽機加尺寸及光潔度滿足要求，哈電鍋爐首次在260鏜床上使用平旋盤加工筒體接管八角槽。內(nèi)件裝焊環(huán)節(jié)，該氣化爐內(nèi)件結構復雜，由于部件焊接變形導致與筒體弧度發(fā)生偏差無法貼合，裝配工人裝焊前逐一對部件進行校正修割，隨后在布滿鋸齒狀組件的狹窄空間內(nèi)完成焊接任務，他們克服艱苦條件高質高效地完成了最后一棒。

據(jù)悉，內(nèi)蒙古匯能二期項目四噴嘴氣化爐的產(chǎn)成，不僅展示了哈電鍋爐在氣化爐產(chǎn)品上的強大實力，而且標志著承制大型化工項目核心設備能力再上新臺階，更為后續(xù)市場的持續(xù)開發(fā)奠定了堅實的基礎。